板金属カスタム部品と生産部品アルクロ

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ISO 9001：2015認証
45+認定資料
14+仕上げオプション
アドバンスドチェック
コスト最適化サービス

板金パフォーマンス

カスタムプロトタイプでも大規模な生産でも、最高品質と一貫性の基準を満たす板金サービスを提供できます。

シート切断

最先端のレーザー切断、プラズマ切断、水ジェット切断システムを使用して、卓越したエッジ品質、厳格な寸法制御、最小の材料浪費を確保しています。

私たちのサービス

複雑な幾何形状と精密公差のための高精度カット

材料の柔軟性、黒色金属、非鉄金属、反射材料を含む

オートジャミングとCNC制御による納期短縮

仕上げのクリーニング、二次加工の低減または除去

オーダーのカスタマイズと大量注文のサポート

混合とプレス

混合とプレスは共同で多くの現代製造業務の柱を構成し、技術と工業効率、速度と精度を結合している。

私たちのサービス

小型から大型生産運転までの高速プレス

複雑または多段階部品の段送りプレス

きれいで機能的な表面を得るためのバリ取り、混合、仕上げ

アルミニウム、ステンレス鋼、冷間圧延鋼を含む複数の金属をサポート

厳格な品質管理により、各部品が規格に適合することを確保する

プレート製造公差

板金製造では、許容差は部品寸法の許容範囲を定義します。適切な許容差を指定することは極めて重要です。設計精度、製造性、コスト効率のバランスがとれています。

特徴/-	標準公差範囲	注意事項/ベストプラクティス
レーザ切断	±0.10 mm to ±0.20 mm	高精度, 許容差は材料の厚さによって異なる場合があります。
プラズマ切断	±0.30 mm to ±1.00 mm	より多くの変化、特に厚い材料。
みずジェツトせつだん	±0.15 mm to ±0.30 mm	精度が高く、熱影響領域がない。
プレス	±0.15 mmへ ±0.30 mm	工具の摩耗や材料のタイプによって異なる場合があります。
まげ	±1°〜±2°	材料の厚さと曲げ半径は精度に影響します。
ベンド（線形）	±0.25 mm to ±0.50 mm	設計時に曲げ余裕とK係数を考慮する。
開口径	±0.10 mm to ±0.20 mm	できるだけ標準穴サイズを使用することが望ましい。
孔間距離	±0.20 mm to ±0.50 mm	材料の厚さに応じて最小間隔を維持します。
エッジを曲げてカット	±0.25 mm to ±0.50 mm	曲げたときに変形しないように隙間を空ける。
平坦度	±0.30 mm per 100 mm	大型部品には圧縮や応力除去が必要な場合があります。
フィーチャーの位置	±0.25 mm to ±0.75 mm	より厳しい公差はコストを増加させ、正確な治具が必要になります。

板金製造設計ガイド

金属板材の製造を設計するために必要なのは良いアイデアだけでなく、切断、曲げ、成形、接続の過程での金属の挙動を深く理解する必要があります。

特性	設計上の推奨事項	注意事項/ベストプラクティス
ざいりょうあつさ	標準ゲージ（例：0.8 mm、1.0 mm、1.5 mm、2.0 mm）の使用	標準寸法はコストと納期を削減することができます。一部の過度な変化を避ける。
最小曲げ半径	曲げ半径≧材料厚さ（1×T）を使用する	ひび割れを防ぎ、曲げをより清潔にします。
穴の寸法	最小孔径≧材料厚	パンチまたはレーザーカット中に小さな穴が変形する可能性があります。
穴からエッジまでの距離	材料厚1.5倍の最小距離を保つ	切断/成形中の引き裂きや変形を防止します。
穴までの曲げ距離	穴と湾曲線を少なくとも2倍の厚さの距離に保つ	曲げ中の穴の変形を回避します。
曲げ緩和	フランジとベンドが交差するエンボスを含む	引き裂かないようにして、正確な曲がりを確保します。
ノッチ & タブページ	鋭い内角を避ける、使用半径≧0.5 mm	尖った角は応力が集中する場所であり、さらに製造が難しい。
曲げ方向	できるだけ曲げ方向を維持する	セットアップ時間を短縮し、コスト効率を向上させます。
エンボスまたはブラインド	曲げや縁に近づかないようにする	構造フィーチャーに近づきすぎると、ツイストが発生する可能性があります。
許容差の適用	キーフィーチャーにのみ厳しい許容差を適用	過度に容認するとコストと生産の難しさが増す。
テキストまたはロゴ	深さ≧0.5 mmの彫刻/グラビア文字とシンプルなフォントを使用	小さなフォントや複雑なフォントは、きれいに加工や切断できない場合があります。
溶接フィーチャー	溶接継手に近づきやすい設計	組立順序と溶接後仕上げの需要を考慮する。
ファスナーの配置	インサート/スタッドの標準穴寸法の使用	挿入物を曲げや縁の近くに置かないように隙間を空けます。
平坦度	平面性に対して合理的に期待される設計（特に大/薄部品）	反りは切断、曲げ、溶接中に発生する可能性があります。

なぜ板金サービスを選んだのか

精度、パフォーマンス、パートナーシップを組み合わせ、最高品質と信頼性の基準を超える板金ソリューションを提供します。概念から完成まで、私たちはあなたのプロジェクトのすべてのステップをサポートすることに力を入れています。

全方位的なサービス能力
レーザーカットとNCベンドから溶接、仕上げ、組み立てまで、1つの屋根の下にエンドツーエンドの板金製造を提供し、納品時間を短縮し、サプライチェーンを簡略化します。
先進的な技術と設備
最先端の機械技術と自動化技術を使用して、複雑な部品の一貫した結果、厳密な公差、効率的なスループットを確保しています。
DFMサポート
エンジニアリングチームはお客様と緊密に協力し、部品設計を最適化し、パフォーマンス、コスト、製造性を向上させ、一般的な製造トラップを回避し、市場投入時間を短縮するのに役立ちます。

信頼できる品質
私たちが生産した各部品は、寸法検査、材料トレーサビリティ、表面検証など、厳格な品質検査を受けています。私たちは規格に基づいて建てられ、規格を超えても。
迅速な回転と納期対応
迅速な対応と信頼性の高い提供を提供します。デルの柔軟な生産計画により、品質に影響を与えずに緊急の締め切りを満たすことができます。

板金パーツギャラリー

まげいた
打ち抜き
レーザ切断
きんぞくばこ
メタルブラケット
きんぞくクランプ
きんぞくせいけい
板材カット
プレス
溶接

表面処理

表面仕上げ加工はデジタル制御加工の重要な部分であり、外観だけでなく、機能、耐久性、耐食性にも影響を与える。適切な表面処理により、部品のパフォーマンスが向上し、美的目標を満たすか、業界標準に適合することが保証されます。

標準

例えば機械加工

へいかつかこう

仕上げ

オンデマンド

ようきょくさんか

ハードコート陽極酸化

ふんまつふきつけ

ニッケルメッキ/亜鉛メッキ

かがくフィルム

ふどうたいか

こくしょくさんかぶつ

その他

ブラッシング

研磨

電解研磨

サンドブラスト処理

熱処理

各種工業の数値制御加工s

CNC加工は非常に適応性の高い製造プロセスであり、幅広い業界で正確で耐久性があり複雑な部品を生産するために使用されている。材料、公差、部品幾何学的形状における多機能性は、高性能、カスタマイズ、再現性が要求される業界において重要である。

航空宇宙と国防

自動車

自動化とロボット

医学的

産業機械

消費電子

板金
よくある質問

どのタイプの金属板材が製造に使用できますか。

板金製造では、さまざまな材料がサポートされています。各材料は、特定のパフォーマンス、外観、コスト要件に基づいて選択されます。一般的に使用される金属としては、アルミニウム、ステンレス鋼、低炭素鋼（炭素鋼）、亜鉛めっき鋼、銅、黄銅が挙げられる。適切な材料を選択することで、完成品部品がすべての性能、耐久性、美的期待を満たすことができます。
板金加工はNC加工より安いですか。

材料と工具のコストが低いため、金属板製造は通常、大規模生産のCNC加工よりも安価である。しかし、CNC加工は、複雑な部品に適したより高い精度と設計の柔軟性を提供します。コストの違いは、プロジェクトの規模と複雑さに依存します。
板金製造プロジェクトの一般的な回転時間はどのくらいですか。

板金製造の一般的な回転時間は、金属の厚さ、設計の複雑さ、必要な部品の数によって異なります。しかし、回転時間は通常5日から始まる。